I N T E R V I E W
Riesige
Dampfturbinengehäuse, 6 x 6 Meter große Stahlteile eines Bohrkopfs,
haushohe Maschinenträger einer zukünftigen Windkraftanlage – in den
Hallen der Richter Maschinenfabrik AG ist es ein bisschen wie bei
Gullivers Reise ins Land der Riesen: Aus Sicht der „winzigen“
Menschen, die hier arbeiten, sind die Ungetüme aus Stahl wahre
Kolosse im Kingsize-Format.
Fernab von Gullivers Südseeabenteuern, im
beschaulichen Werra-Meißner-Kreis bei Kassel sitzt die
„schwergewichtige“ Maschinenfabrik – ein Familienunternehmen mit
„Sinn fürs Große und Schwere“. Richter gilt weltweit als Top-
Adresse im Maschinen- und Anlagenbau und als Spezialist für die
Herstellung großer und schwerer Anlagenteile.
1945 – genau einen Tag vor Ende des Zweiten
Weltkriegs – wurde die Firma in Kassel gegründet. Aufgrund des
nötigen Gleisanschlusses zog das Unternehmen 1970 nach Hessisch
Lichtenau. 1998 erfolgte die Umwandlung in eine Aktiengesellschaft.
Axel Richter ist heute Vorstand des Familienunternehmens – schon
als kleiner Junge begleitete er seinen Vater auf Geschäftsreisen.
Schweißen, Glühen, Fräsen, Bohren, Lackieren und Montieren: Das
Richtersche Rundumpaket ist dem rührigen Unternehmer somit schon
seit Kindesbeinen an vertraut. Schweißen ist eine der häufigsten
Arbeiten in den 17.000m² großen Produktionshallen. Hierbei setzt
Richter schon seit mehr als 30 Jahren auf Gase und
Serviceleistungen von Air Liquide. Axel Richter wirft bei unserem
Interview einen Blick in „Gullivers Riesenreich“ …
Herr Richter, was
ist das Besondere an der Richter Maschinenfabrik? Wer sind Ihre
Kunden? Und wo kommen Ihre Riesen anlagen zum Einsatz?
Wir sind Systemlieferant für Maschinen und Anlagen
und bieten unseren Kunden – vom kleinen Schlossermeister bis zu
Airbus – alles aus einer Hand. Energieanlagen, Karosserie und
Pressenbau, Anlagenbau der Schmiede und Massivumformtechnik,
Mining-Bagger, Großmotorenfertigung, Luftfahrttechnik,
Werkzeugmaschinen-, Tunnel- und Walzwerkbau oder schweißtechnische
Anlagen: Unsere Geschäftsfelder sind vielfältig. Unsere Spezialität
sind „Jumbos“ mit Stückgewichten bis zu 300 Tonnen und Maßen bis zu
21 Meter Länge, 7 Meter Breite und knapp 5 Meter Höhe.
Unsere Kunden kommen zwar zu 90 Prozent aus Deutschland, alle hier
gefertigten Maschinen und Komponenten werden jedoch weltweit
exportiert. Einige Highlights: Wir haben an der weltgrößten
Windenergieanlage mitgearbeitet und hierfür Baugruppen mit einem
Gesamtgewicht von fast 90 Tonnen gefertigt. Oder die Weichen für
den Transrapid in Schanghai bearbeitet, Riesen bagger für den
Tagebau in Kanada und Südafrika oder Bohrköpfe und Getriebe für den
spektakulären Bau des längsten Eisenbahntunnels der Welt durch den
Sankt Gotthard in den Alpen.
Made in Germany hat
also offensichtlich immer noch einen guten Ruf?
Absolut! Die Kunden unserer Auftraggeber verlangen
bei bestimmten Anlagen „deutsche Fertigung“. Und das nicht ohne
Grund: Qualität steht bei uns an oberster Stelle. Wir sind
standorttreu, haben einen hochmodernen Maschinenpark und
verarbeiten ausschließlich westeuropäischen Stahl – übrigens ca.
15.000 Tonnen pro Jahr –, haben ein zertifiziertes Qualitätssystem
nach DIN EN ISO 9001 sowie für den Schweißbetrieb speziell nach DIN
EN ISO 3834-2. Das A und O sind natürlich unsere hervorragend
ausgebildeten Mitarbeiter, die zumeist schon seit Jahrzehnten bei
uns arbeiten. Viele haben hier ihre Ausbildung gemacht und das
Schweißgeschäft von der Pike auf gelernt.
Die Ansprüche an die
Schweißnähte sind ja sicher hoch …
Und ob! Schließlich sind viele der hier gefertigten
Teile später auf sich allein gestellt: Die Bohrköpfe für den
Tunnelbau bleiben zum Teil später im Berg. Da können Sie nicht nach
einem Kilometer feststellen, dass eine Schweißnaht nicht korrekt
gefertigt war und das Teil deshalb nicht einwandfrei funktioniert.
Oder Offshore- Windkraftanlagen, die den Wetterbedingungen
ausgesetzt sind. Da kommt es auf absolute Präzision an: bei den zum
Teil bis zu 70 Schweißnähten übereinander, beim Korrosionsschutz,
bei der auf ein Hundertstel genauen mechanischen Bearbeitung. Wir
verfügen über eine Hard- und Software-gestützte
Schweißparameterunterstützung. Diese ermittelt während des
Arbeitsprozesses die Schweißnaht- Nummer, Schweißstrom und
-spannung, Drahtförder Geschwindigkeit, Schutzgas Durchfluss und
Schweißzeit – digital und damit absolut genau. Die Daten werden auf
einer transportablen SRAM-Karte gespeichert. Dieses Verfahren
ermöglicht uns das Arbeiten an mehreren Anlagen innerhalb
verschiedener Schichten.
Und wie sieht da Ihr
Anforderungsprofil für die bei Ihnen eingesetzten Gase
aus?
Da gibt’s für mich nur ein Kriterium: möglichst
wenig Nacharbeit. Letztendlich also Qualität und
Wirtschaftlichkeit. Dazu gehören die erfolgreiche Anpassung und
Optimierung der Schutzgase für unsere Anwendung. Dazu wurde die
Zusammensetzung der Schutzgase so gewählt, dass ein ausreichender
Schutz des Schmelzbades gegen die Atmosphäre besteht und die
physikalischen Eigenschaften der Gemischkomponenten
Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit unterstützen (lesen Sie
dazu auch „Energie auf den Punkt gebracht“, S. 14). Bei uns werden
Stücke bis zu 1 Meter Dicke verschweißt, da achte ich sehr auf eine
hochwertige Schweißverbindung und maximale Produktivität. Für die
Herstellung der Schutzgasgemische lagern wir in den Tank anlagen
auf unserem Firmengelände die Einzelkomponenten Argon und CO2 in
flüssiger Form.
An unseren vier Brennschneidanlagen kommen Sauerstoff und FLAMAL
ebenfalls aus Tankanlagen zum Einsatz. Zum Kaltdehnen setzen wir
zudem Stickstoff ein. Zum Vorwärmen von dicken Blechen zum
Schweißen verwenden wir auch Propan. Über ein insgesamt 1,5
Kilometer langes Rohrleitungssystem gelangen die Gase dorthin, wo
sie benötigt werden. Besonders praktisch: Der SERVIGAS®-Vertrag von
Air Liquide. Von der Dichtigkeitsprüfung, über
Gefährdungsbeurteilung bis hin zu Wartung, Reparatur und einmal
jährlich stattfindender Sicherheitsunterweisung fühlen wir uns
hierbei in guten Händen. Und: Wir nutzen auch die Fachberatung,
wenn es darum geht, unter Berücksichtigung unserer
Produktionsverfahren und Werkstoffe zu experimentieren und das
optimale Gas auszusuchen.
Sie decken ja
eigentlich ein Nischengeschäft im Maschinen- und Anlagenbau ab. Wie
sieht es bei Ihnen mit wirtschaftlichen Schwankungen
aus?
Wir fühlen uns in der Nische absolut wohl. Bei uns
gibt es keine „Einmal-Geschäfte“, denn wer die Hauptbaugruppen
einer Großmaschine oder Anlage fertigt, benötigt das gewachsene
Vertrauen seiner Kunden. Unsere langjährigen Kundenbeziehungen und
insbesondere die Vielfalt unserer Geschäftsfelder machen uns
unabhängiger von ökonomischen Krisen. Wir haben z.B. vor ein paar
Jahren Teile für Automobilpressenhersteller quasi am laufenden Band
gefertigt. Jetzt ist der Boom zunächst einmal abgeflacht – und es
zeigt sich, dass wir mit unseren anderen Aufträgen diese „Trend pro
dukte“ mühelos ersetzen können. Umgekehrt können wir an unseren
Aufträgen gut ablesen, welchen Branchen es trotz Wirtschaftskrise
gut geht.
Herzlichen Dank für
das Interview und weiterhin viel Erfolg.
Quelle: portAL,
Ausgabe 6
